Im Stahlwerk wird aus Staub neuer Edelstahl

„Ohne Metalle wären wir in der Steinzeit“, verweist Helmut An­trekowitsch, Vizerektor der Montanuniversität Leoben, auf die Allgegenwärtigkeit von Metallen – sei es in Produkten selbst oder in Produktionsanlagen für andere Waren des Alltags. Allerdings fehlen in Europa zunehmend die entsprechenden Rohstoffquellen. Umso wichtiger wird – nicht nur aus ökologischen, sondern auch wirtschaftlichen Gründen – die Rückgewinnung von Wertstoffen aus Abfallprodukten. Bei dem vom Land Steiermark im Rahmen der „Green Tech X“-Initiative geförderten Forschungsprojekt „Hy­droStäube“ kam man diesem Ziel nun einen Schritt näher.

Zusammen mit der Andritz AG und der Voestalpine wurde an der Montanuniversität ein weltweit neues hydrometallurgisches Verfahren entwickelt: Dabei werden aus dem bei der Edelstahlproduktion anfallenden „Stahlwerkstaub“ Chrom, Nickel und Zink herausgelöst und können in weiterer Folge in der Edelstahlproduktion wiederverwertet werden. Neu dabei ist der Einsatz von Salzsäure als Laugungsmedium, wodurch sortenreine Extraktionsraten zwischen 70 (Chrom) und 95 (Nickel, Zink) Prozent erzielt werden können, erklärt Projektleiter Stefan Steinlechner vom Lehrstuhl für Nichteisenmetallurgie der Montanuni.

Recycling statt Deponie

Das Potential ist jedenfalls enorm. Bei der jährlichen Produktion von 2,2 Milliarden Tonnen Metallen weltweit fallen rund 45 Milliarden Tonnen Reststoffe – und ausreichend Staub an. „Pro Tonne Stahl sind es zwischen zehn und 40 Kilo“, rechnet Steinlechner vor. Bisher wurden die Abfallprodukte – da eine sortenreine Wiederverwertung unrentabel oder nicht möglich war – deponiert oder beispielsweise in Frankreich und Schweden thermisch verwertet. Mit dem neuen Verfahren spart man sich den Transport und kann einen lokalen Rückführungskreislauf in Gang setzen, streicht Franz Rotter, Präsident der Vereinigung der metallerzeugenden und -verarbeitenden Industrie (AMES), den Nachhaltigkeitsaspekt heraus.

In zwei bis fünf Jahren könnte das neue innovative Verfahren in einer Pilotanlage verfeinert und später im industriellen Maßstab umgesetzt werden, glaubt Arthur Stingl, Senior Vice President bei der Andritz AG. Investitionsbedarf für einen ersten Schritt? Zwischen 20 und 50 Millionen Euro.